Serieproduksjonen av Audi e-tron GT startet opp i slutten av 2020 ved Böllinger Höfe, hvor også supersportsbilen R8 blir bygget. Audi har utviklet en nyskapende og fleksibel produksjon for begge bilene. Her får du også forklaringen på hvorfor en Audi er uten knirkelyder, har perfekte spalteåpninger – og blir levert med helt perfekt lakk.
Karbonnøytral produksjon
I Böllinger Höfe produseres den mest kraftfulle elbilen fra Audi, karbonnøytralt ved at både logistikk og produksjon skal foregå klimanøytralt. Allerede fra starten av 2020 har strømtilførselen til fabrikken i Neckarsulm kommet fra fornybare kilder. Et varmeverk drevet av biogass gir den nødvendige oppvarmingen i produksjonen. Utslipp som ikke kan unngås kompenseres for gjennom sertifiserte klimaprosjekter.
Etter fabrikkene i Brüssel og Györ, er nå Böllinger Höfe den første fabrikken i Tyskland som blir CO2-nøytral. Det er en viktig milepæl for Neckarsulm, og et nytt skritt på vår vei mot CO2-nøytrale fabrikker over hele verden innen 2025.
Miljøprogrammet «Mission:Zero» omfatter også flere tiltak innen produksjon og logistikk som gir virkningsfulle bidrag til mindre økologiske fotavtrykk. I tillegg til avkarbonisering, handler det om løsninger som gir bedre vannutnyttelse, effektiv bruk av ressurser, samt å ta vare på biodiversitet.
Grønn logistikk: Klimanøytralitet inne på produksjonsområdet
For å oppnå klimanøytral produksjon, ser Audi konsekvent på hele verdikjeden. Derfor er logistikken like viktig som selve bilproduksjonen: All skinnetrafikk i Neckarsulm er klimanøytral. Mellom trailermottaket og produksjonsområdet går det lokomotiv drevet av komprimert naturgass (CNC) eller elektrisitet.
Også på landeveien kjører én av de viktige spedisjonsfirmaene med lastebiler drevet av biometan – på initiativ fra Audis eksperter. Allerede i dag er to lastebiler drevet av flytende naturgass (LNG) i drift som langtansportbiler. Èn til følger innen utløpet av året. Hver av disse sparer inntil 20 % C02 og rundt 85 % nitrogenoksider sammenlignet med konvensjonelle diesellastebiler.
Lukkede kretsløp
På fabrikken gjelder det å skåne viktige ressurser, og gjenbruke råstoff. Det beste eksempelet er «Aluminium closed loop». Dette er en lukket gjenbrukssyklus for kuttingen av aluminiumsplater, en prosess som gjøres i Neckarsulm – for eksempel når sidestykket til Audi e-tron GT produseres.
Her sørger en ekstrem pressdybde på 35 cm mellom de laveste og det høyeste punktet for de markante quattro-skuldrene over hjulhusene til e-tron GT. Dette krever at alle tekniske muligheter i den krevende bearbeidingen av aluminium utnyttes.
Homogene stykker av kuttede aluminiumsplater leveres tilbake til underleverandøren. Der blir de bearbeidet, for igjen å kunne brukes av Audi. Med denne gjenbrukssyklusen for aluminium sparer fabrikken flere tusen tonn C02 årlig.
Men den økologiske tanken gjelder ikke bare aluminium. Også av kunststoffrester blir det laget nye deler. I et aktuelt pilotprosjekt blir plastavfall fra A6- og A7-montasjen sortert og delt opp i spesielle fibre. Disse såkalte filamentene blir deretter brukt i 3D-printere i produksjonen. Allerede i dag er det interne 3D-printteamet i Böllinger Höfe spesialisert på en hel del montasjeutstyr spesielt tilpasset kravene til medarbeiderne. Over 100 slike hjelpemidler er i bruk i produksjonen av Audi e-tron GT, og med dette resirkuleringsprosjektet skal det etableres et perfekt lukket kretsløp for kunststoff.
Virtuelle tester erstatter fysiske prototyper
Det er ikke bare i lukkede kretsløp det er viktig å spare råstoff. e-tron GT er den første bilen fra Audi som blir produsert uten at det er bygget fysiske prototyper. Med en egenutviklet programvare og «Virtual Reality»-applikasjoner, er alle monteringsoperasjoner testet virtuelt.
Nå blir dette overført i serieproduksjon med suksess. Også en spesialbeholder for transport av ømfintlige deler har takket være disse virtuelle metodene blitt planlagt uten å bygge en prototype. Dette sparer metall, men også forpakningsmateriale for å beskytte disse delene.
Stikkordene er her å unngå plast og papir som avfall. Allerede i dag er karosseribyggingen og montasjen langt på vei fri for denne typen emballasje. Nye prosjekter, som for eksempel en app for vedlikeholdsoperasjoner, vil gjøre tradisjonelle skriftlige protokoller overflødige. Det sparer også papir.
Logistikkavdelingen tester nå digitale merkelapper, noe som gir et ytterligere bidrag. På den måten kan alle merkinger av hyller og beholdere for deler få elektroniske merkeskilt, i stedet for klistremerker av papir.
Dette er både energieffektivt, og gjør det dessuten enklere å endre informasjonen – en viktig fordel sammenliknet med den tradisjonelle merkemåten. Audis prosjektteam arbeider også sammen med underleverandører om flere liknende løsninger som kan redusere bruken av emballasje – og dermed avfallet – ytterligere.
Korrelasjonsfri måling
En annen nyvinning fra Audi er stasjonen der det gjøres korrelasjonsfrie målinger. Etter hver av de to rundene, sjekker to robotmonterte optiske måleinstrumenter de eksakte målene til karosseriet. De benytter 150 målepunkter på første runde, og hele 200 på runde nr. 2.
Ti kamera i rommet kalibrert mot hverandre gir den eksakte posisjonen til de optiske målehodene. Denne målemetoden reduserer mulige avvik fra +/- 0,30 millimeter til +/- 0,20 millimeter – en reduksjon på hele 33,3%. Den høye datamengden som genereres her, gjør det mulig å reagere raskt og proaktivt for selv de minste avvik.
Sluttkontrollen
På den siste monteringsstasjonen aktiviseres alle de integrerte systemene i bilen. Medarbeiderne kjører deretter bilen på en dynobenk og en kalibreringsstasjon for understellet, samt at de tester bremser, lykter og alle de ulike assistentsystemene. Deretter ruller Audi e-tron GT sine første kilometer på veien. Hver enkelt bil kjøres gjennom en testløype med ulike underlag for vibrasjonskontroll. Så gjøres en kjøretur på rundt 40 kilometer på offentlig vei, som inkluderer både Autobahn og bykjøring.
På disse testene fokuserer sjåførene på hver minste detalj: Alle bevegelige deler, fra luftdyser til hanskerom – er passformen perfekt? Eller kan det høres antydning til knirkelyder når bilen kjøres på brostein? Er det mulig å høre lær eller plastikk som gnisser? Og fungerer alle elektroniske systemer feilfritt? Med andre ord; ingenting overlates til tilfeldighetene.
Testene avsluttes i et «monsunregnkammer», der 40 dyser spyler hele bilen med ett trykk på opptil 60 bar. Hver av dysene kan levere opptil 25 liter vann per minutt. Selvsagt går vannet i et lukket kretsløp, slik at det gjenbrukes etter en intern renseprosess.
Den aller siste kontrollen gjøres i to lystuneller. I den første er det til sammen 44 lyskassetter, hvor 8 av disse er mobile. De gir full belysning fra alle vinkler. Her gjøre Audis kvalitetsspesialister noe som ingen kamera eller robot gjør like bra: De avdekker selv de minste avvik i lakken.
I den siste lystunellen kontrolleres hengsler og spaltemål, og kvalitetskontrollørene kan om nødvendig gjøre de siste finjusteringene.
Produksjonen av to biler på samme montasjelinje, som er så ulike teknisk, er enestående i hele konsernet, og med integrasjonen av den elektriske firedørs-coupeen er småserieproduksjonen i Böllinger Höfe forvandlet til en fleksibel high-tech-produksjon, som samtidig har beholdt preget av skreddersøm og håndverk.
Audis elektriske Grand Turismo hadde verdenspremiere i 9. februar 2021.
Syntetisk lyd for en virkelig verden
En annen del av utviklingsarbeidet ble gjort ved å tilbringe mye tid i bilen og kjøre mange kilometer på vanlige veier hvor man får den reelle opplevelsen: bevegelsen, vinden, lyden av hjulene, og annen trafikk.
I dette utviklingsarbeidet har Audi også fått tilbakemeldinger fra en gruppe på 130 mennesker som bare hørte lyden av passerende biler uten å faktisk se dem.
Visste du…?
…at to brukte batterimoduler fra e-tron gir strøm til kjøpmenn i Uttar Pradesh, India, slik at de har strøm til å kunne jobbe om natten? Audi Environmental Foundation gir finansiering til den tysk-indiske oppstarten Nunam, som produserer energilagringssystemene.
…at lagringsenheten laget av brukte litiumionbatterier fra Audi utviklingsbiler på Euref-campus i Berlin, har en kapasitet på 1,9 MWh og kan forsyne den over 50 000 m² store campusen med strøm i knappe to timer alene?
…at du kan lage pyrolyseolje av plastavfall fra bilindustrien? Dette kan deretter gjøres om til plast. Audi oppdaget dette i et pilotprosjekt med Karlsruhe Institute of Technology (KIT) og har hatt stor suksess i innledende faser – prosessen er teknisk mulig, nå jobber partnerne med videre skalering.
…at på Audis Győr-lokasjon produserer 36 400 solceller 9,5 gigawattimer strøm årlig på et område på størrelse med omtrent 22 fotballbaner?
…at det ble produsert rundt 507 000 tonn primæraluminium i Tyskland i 2019? Dette krevde rundt 7,6 terawat- timer strøm – litt mindre enn et atomkraftverk genererer på et år. Derfor er det verdt å samle aluminiumsrester og smelte dem på nytt. Av denne grunn introduserte Audi “Aluminium Closed Loop” på lokasjonen i Neckarsulm i 2017, og har også fått implementert den i Ingolstadt (2020) og Győr (2021). Dette resulterte i netto bruk av totalt 165 000 tonn karbonutslipp alene i 20201.